10 erreurs de préparation de commande à éviter

La préparation de commande est une étape cruciale dans la chaîne logistique. Une commande correctement préparée contribue à la satisfaction des clients, réduit les retours et améliore la rentabilité de votre entreprise. À l’inverse, les erreurs de préparation peuvent générer des coûts supplémentaires, des retards de livraison et nuire à l’image de votre marque.

Découvrez dans cet article les 10 erreurs de préparation de commande les plus fréquentes et les solutions pour les éviter.

1. Une mauvaise organisation de l’entrepôt

L’organisation de l’entrepôt influence directement l’efficacité de la préparation de commande. Lorsque les emplacements de stockage sont mal pensés et que les zones de picking sont mal organisées, les opérateurs passent davantage de temps à rechercher les produits et à effectuer des déplacements inutiles.

Pour faciliter leur recherche, les produits doivent être rapidement accessibles. Pour cela, les zones de stockage doivent être clairement identifiées et organisées selon une logique adaptée à l’activité de votre entreprise. Une signalétique claire et des emplacements bien définis permettent d’améliorer la productivité tout en réduisant la fatigue des préparateurs.

2. Travailler avec des stocks inexacts

Une mauvaise gestion de stock constitue une source majeure de dysfonctionnements. Un inventaire incorrect entraîne par exemple des risques de rupture ou de surstock, et dégrade à la fois la rentabilité de votre entreprise et l'expérience client.

Pour limiter ces problèmes, il est indispensable de maintenir une synchronisation permanente entre les stocks physiques et les outils de gestion tels que l’ERP ou le WMS. Une visibilité fiable des stocks facilite la planification et améliore la qualité du service.

3. Prélever le mauvais article

L’erreur de picking reste l’une des principales causes de retours clients. Elle peut concerner une mauvaise référence, un produit similaire ou une variante incorrecte, comme une mauvaise couleur ou une mauvaise taille. Ces erreurs ont un impact direct sur la satisfaction client et génèrent des coûts liés à la gestion des litiges et aux réexpéditions.

L’utilisation de scanners de codes-barres permet de sécuriser le prélèvement des articles. La mise en place de contrôles systématiques avant la fermeture des colis est également recommandée.

4. Préparer une quantité incorrecte

Même lorsque le bon produit est sélectionné, une erreur sur la quantité peut compromettre la commande. Les oublis, les doubles prélèvements ou les erreurs de comptage figurent parmi les incidents les plus fréquents. Une quantité insuffisante entraîne une livraison incomplète, tandis qu’un surplus représente un coût inutile pour votre entreprise.

Pour éviter ces situations et faciliter le travail des préparateurs, il est recommandé d’utiliser des lecteurs de codes-barres et de mettre en place des procédures de vérification des quantités.

5.  Choisir un emballage inadapté

L’emballage joue un rôle essentiel dans la protection des marchandises pendant le transport. Un conditionnement insuffisant expose les produits aux chocs et augmente les risques de casse. Un emballage surdimensionné entraîne, quant à lui, des coûts de transport plus élevés et nécessite davantage de matériaux de calage.

Le choix du carton doit donc être adapté aux dimensions, au poids et à la fragilité du produit. Un emballage optimisé permet de protéger efficacement les marchandises tout en maîtrisant les coûts logistiques.

6. Négliger le contrôle qualité avant l’expédition

Le contrôle qualité constitue la dernière étape avant le départ de la commande. Pourtant, certaines entreprises le négligent afin de gagner du temps.

Cette vérification permet pourtant de confirmer la conformité de la commande : contrôle des références, vérification des quantités, inspection visuelle des produits, présence des documents nécessaires et validation de l’étiquetage. Quelques minutes consacrées à cette étape peuvent éviter de nombreuses réclamations clients et limiter les retours liés à des erreurs de préparation.

7. Mal étiqueter les colis

L’étiquetage est indispensable pour garantir la traçabilité des expéditions. Une étiquette incomplète, une erreur d’adresse ou un code-barres illisible peuvent perturber l’ensemble du processus de livraison. Les conséquences sont souvent importantes : retards, pertes ou erreurs d’acheminement.

La génération automatique des étiquettes à partir des données de commande permet de réduire considérablement les risques. Une vérification avant l’expédition reste néanmoins recommandée afin de détecter d’éventuelles anomalies.

8. Organiser le transport au dernier moment

La préparation de commande ne s’arrête pas à l’emballage du colis. L’organisation du transport doit également être anticipée. Attendre le dernier moment pour planifier un enlèvement peut compliquer la recherche d’un véhicule disponible et générer des coûts supplémentaires. Cette situation est particulièrement problématique lors des périodes de forte activité.

Une bonne coordination entre les équipes logistiques et les transporteurs permet de sécuriser les départs et de respecter les délais de livraison annoncés aux clients.

9. Ne pas mesurer les performances de la préparation de commande

Sans indicateurs de performance, il est difficile d’identifier les points faibles du processus et de mettre en place des actions correctives.

Plusieurs indicateurs méritent une attention particulière : le taux d’erreurs, le temps moyen de préparation, le taux de commandes conformes, le taux de retours, ou encore le coût de préparation par commande. Le suivi régulier de ces données permet d’évaluer l’efficacité des équipes et d’engager une démarche d’amélioration continue.

10. Négliger la coordination entre l’entrepôt et le transporteur

La qualité de la préparation de commande dépend également de la communication entre l’entrepôt et le transporteur. Une mauvaise transmission des informations peut entraîner des retards ou des erreurs de livraison.

Les horaires d’enlèvement, les contraintes de livraison et les changements de dernière minute doivent être communiqués rapidement et avec précision. Par ailleurs, travailler avec un partenaire transport réactif facilite la gestion quotidienne des expéditions et améliore la qualité de service.

En appliquant ces bonnes pratiques, vous pourrez réduire les erreurs de préparation et offrir à vos clients une expérience irréprochable.